Tablada, una planta a la última.

La factoría sevillana de Tablada, inaugurada allá por el año 1942, no acapara tantos titulares como la planta hermana de San Pablo. Le ha tocado jugar un papel secundario pero tan relevante que sin ella la película no acabaría con final feliz. Tablada ha sabido como nadie reinventarse y adaptarse a los tiempos, y eso lo demuestra el hecho de que la planta, que cuenta con 750 trabajadores, tenga una carga de trabajo estable y diversificada. 

Aquí se produce el estabilizador horizontal (HTP) del A400M, avión al que también suministra la planta de potencia (pilones que cuelgan del ala). Además realiza el equipado final de los fan-cowls del A380, así como los sistemas de autodefensa (DASS-POD) del Eurofighter. Y, junto a algunos trabajos para Boeing, es la responsable del ensamblaje del morro y fuselaje de los aviones de transporte militar C295 y CN235 que se terminan de montar en San Pablo, lo que la han convertido en una PreFAL, una factoría de la que salen los productos terminados y listos para su integración en las plantas de montaje final. Pero si hay una clave que explica cómo es eso posible, es su continua mejora en los procesos de industrialización.

Así, desde el año 2012 Tablada «ha apostado firmemente por la implantación de líneas móviles y a pulso en su producción», en base a la gran apuesta por la «filosofía Lean» que se ha realizado en la planta. ¿Pero cómo se concreta esa ventaja competitiva? Pues este modelo permite reducir hasta un 20 por ciento las horas necesarias para fabricar un producto, precisan fuentes de Airbus Defence and Space. Y, en muy poco tiempo, en concreto a finales de verano, la ventaja comenzará a notarse en los aviones C295 y CN235 (conocidos como medium & light) pues Tablada estrenará para esas fechas una línea móvil de montaje para sus fuselajes que actualmente está en fase de construcción. Con un línea móvil cuenta ya el DASS-POD del Eurofighter la primera en ponerse en marcha y que ha servido para mejorar la actual de los pilones del A400M. 

Ésta, implantada justo ahora hace un año (en junio de 2014) ha conseguido crear un flujo continuo de piezas que ha permitido mejorar tanto los costes de fabricación como los plazos de entrega. La tensión de la línea y la estandarización del proceso para que no se interrumpiese fueron las mejoras implementadas, precisan fuentes de la compañía, que recuerdan que el trabajo realizado fue distinguido en los Awards for Excellence de Airbus Defence and Space. Junto a ellas, la línea a pulso del HTP del A400M, integrada por dos líneas de producción una verde y otra azul para un proceso compuesto por nueve fases. En la línea verde se equipan los largueros y el cajón y unen con las costillas y revestimientos. En la azul, por su parte, se integran los cajones, se montan los timones, se equipa el HTP y se realizan las pruebas funcionales. (Jesús.R.G.)

Fuente: http://elcorreoweb.es/

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